Science et Environnement
Le composite du futur se crée à Lorient

Reportage

Le composite du futur se crée à Lorient

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A Lorient, le composite est dans l’ADN industriel local. Que ce soit la construction navale militaire, la course au large ou les navires de servitude, ici, on a l’habitude de construire avec ce matériau, qui séduit désormais bien au-delà de ses applications traditionnelles. « BMW a construit en voiture entièrement en composite, les avions prennent le même chemin, on conçoit des pales d’éoliennes qui pourront mesurer plus de 100 mètres de long, la technologie est vraiment en plein essor autour et grâce au composite », explique Yves Grohens. Professeur à l’Université de Bretagne Sud (UBS), il travaille au sein d’un laboratoire de recherche sur les matériaux et intervient sur le plateau Compositic.

« Compositic est né il y a 18 mois de la rencontre des industriels locaux, spécialisés dans le domaine du composite, les universitaires et les élus de l’agglomération lorientaise », détaille Yves Grohens. L’idée est de réunir, au même endroit, des connaissances scientifiques pointues et des demandes industrielles exigeantes. « Il s’agit d’accompagner les projets de recherche et de développement portant sur l’utilisation du composite, de la conception d’une pièce à son industrialisation ». Le plateau dispose, pour cela, de robots, de machines de test, de fabrication de composite et d’imprimantes 3D de toute tailles, dont une capable de produire des pièces d’un mètre cube.

 

La tête du robot est programmée pour "tisser" les fibres du composite en fonction des calculs de résistance (MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)

La tête du robot est programmée pour "tisser" les fibres du composite en fonction des calculs de résistance (MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)

Une imprimante 3D capable de construire des pièces d'un mètre cube (MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)

Une imprimante 3D capable de construire des pièces d'un mètre cube (MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)

 

« L’industriel vient nous voir pour tester la faisabilité de son idée : il peut s’agir de concevoir une pièce aéronautique, d’un bateau de course au large, de pavillons pour l’automobile… nous recevons quasiment tous les grands industriels, d’Alstom à Airbus, Areva, Beneteau ou encore PSA. Mais nous avons aussi de plus petits porteurs de projets et même des idées émanant du fab lab installé de l’autre côté de la rue », sourit le professeur.

 

Impression 3D d'une pièce (MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)

Impression 3D d'une pièce (MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)

 

Le composite, qui consiste en une ossature (basée sur des fibres de nature variable) et un liant (souvent de la résine), séduit par sa polyvalence, sa légèreté et sa capacité de s’adapter à des contraintes mécaniques variées. « Le matériau est en plein essor et on commence à l’affecter à des usages complètement nouveaux ».  Mais entre l’idée de base et sa réalisation, il y a plusieurs étapes : trouver le composite adapté, définir le tissage et l’orientation des fibres, tester la pièce et sa résistance mécanique, à la chaleur ou au choc… « tout cela nous le faisons ici, nos équipes collaborent avec celles de l’industriel pour, à partir d’un fichier informatisé, pouvoir déboucher sur une prototype viable ou un processus industriel rentable et fiable ». 

 

Les installations de création de composite. Le matériau de base peut être très divers : de la résine à la coquille d'huître, l'amidon ou le lin (MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)

Les installations de création de composite. Le matériau de base peut être très divers : de la résine à la coquille d'huître, l'amidon ou le lin (MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)

 

Entre les universitaires et les industriels, l’alchimie fonctionne. « Du côté du laboratoire universitaire, nous menons des projets de recherche sur du très long terme, ce qui n’est pas envisageable pour un industriel. Eux, en revanche, ont des besoins spécifiques qu’il faut rendre concret, de la véritable recherche appliquée. Les deux démarches se rencontrent et se nourrissent l’une de l’autre ». Le plateau, loué à l’UBS, fonctionne sur des budgets publics et privés, « notre budget annuel est d’un million d’euros et il nous faut trouver 500.000 euros de financement privé, provenant des porteurs de projets avec qui nous travaillons ».

 

(MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)

(MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)

 

L’outil démontre sa pertinence dans une technologie qui avance à une vitesse phénoménale, avec, notamment, les évolutions induites par la démocratisation de l’imprimante 3D. « Notre visibilité technologique est à deux ans », résume Yves Grohens. Alors, pour rester à jour, les chercheurs lorientais veulent continuer à travailler sur des projets totalement innovants « semer des graines pour des futures applications et garder des idées en carton ». Parce qu’elles pourraient bien sortir plus vite que prévu.

 

(MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)

(MER ET MARINE - CAROLINE BRITZ)